如何確保鋁合金的耐腐蝕性能？老翁來(lái)教你

在金屬鑄造行業(yè)中，鋁及其合金因其優(yōu)于其他金屬的優(yōu)勢(shì)而成為頂級(jí)鑄造材料。鋁合金具有延展性、高鑄造性、高強(qiáng)度，特別是在不同環(huán)境和化學(xué)試劑中的高耐腐蝕性。

鋁的耐腐蝕性是通過(guò)在金屬表面形成惰性氧化膜而產(chǎn)生的，它提供了一個(gè)保護(hù)層，防止鋁表面暴露在周?chē)h(huán)境中。

表面上的氧化膜是由于鋁表面與氧氣和水的化學(xué)反應(yīng)而形成的。事實(shí)上，這是金屬腐蝕的第一個(gè)階段。雖然氧化膜只有5-10納米薄，但一旦暴露在水等氧化環(huán)境中，它就能防止金屬生銹。

在大多數(shù)環(huán)境中，鋁合金的腐蝕速率會(huì)隨著時(shí)間的推移而降低，部分原因是氧化膜的穩(wěn)定性決定了其抗腐蝕能力，而這取決于環(huán)境的 pH 值。

通常，氧化膜在大約 4 到 8 的 pH 值范圍內(nèi)是穩(wěn)定的。如果 pH 值低于 4，它會(huì)溶解酸，如果 pH 值高于 8，它會(huì)溶解堿產(chǎn)生結(jié)晶固體，這就是鐵銹。

在鑄造行業(yè)，為了提高鋁的鑄造性能，減少鋁的鑄造缺陷，金屬鑄造廠往往在鋁合金中加入較高的Si含量，這使得更容易發(fā)生局部腐蝕，阻礙陽(yáng)極氧化，降低耐蝕性鑄鋁。

為了優(yōu)化鑄造鋁合金的耐蝕性，有必要了解鋁合金生產(chǎn)工藝與鋁微觀結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系。因此，我們根據(jù)砂型鑄造、低壓鑄造等幾種鋁鑄造方法，對(duì)一般金屬特別是鋁合金的腐蝕研究進(jìn)行了綜合評(píng)估。

鋁合金的腐蝕

鋁合金在大量環(huán)境中的腐蝕是由于陰極和陽(yáng)極反應(yīng)在金屬表面以相同的速率同時(shí)發(fā)生。

陰極反應(yīng)是金屬的氧化過(guò)程，陽(yáng)極反應(yīng)是環(huán)境中物質(zhì)的還原。氧化和還原同時(shí)發(fā)生，電子在兩種反應(yīng)物之間轉(zhuǎn)移。因此，金屬帶電。

氧化反應(yīng)：Al → Al 3+ + 3e

氫氧化還原反應(yīng)：H + + e → ? H 2

或氧氧化還原反應(yīng)：O 2 + 2H 2 O + 4e – → 4OH –

本質(zhì)上，這些反應(yīng)發(fā)生在合金的微觀結(jié)構(gòu)中。鋁合金的微觀結(jié)構(gòu)由合金元素和熱機(jī)械處理決定。

沒(méi)有添加金屬元素的純鋁合金，微觀結(jié)構(gòu)內(nèi)部沒(méi)有金屬位置。因此，陰極反應(yīng)不太可能發(fā)生，從而將腐蝕的可能性降到最低。

對(duì)于與合金成分混合的異質(zhì)鋁合金，形成金屬間化合物顆粒以產(chǎn)生直徑為1-300nm的沉淀物。沉淀物由不同的電化學(xué)特性組成，這些特性是受到腐蝕的區(qū)域。

鋁合金的腐蝕極限

鋁的耐腐蝕性隨著其純度的增加而增加。然而，由于鋁的高延展性，鋁合金的純度越高，其提供的應(yīng)用就越少。

通常，添加金屬是為了提高鋁的硬度和可鑄性，從而降低其耐腐蝕性。

下面對(duì)鋁合金的耐蝕性進(jìn)行分析。

1. 1xx.x 系列合金：商業(yè)純鋁

1xx.x系列合金是最純的合金，含純鋁約99.93%，實(shí)測(cè)腐蝕速率極低，在1 cm 2至2.3 cm 2中約為0.8 μA 。

1xx.x系列由于耐蝕性?xún)?yōu)異，硬度低，日常應(yīng)用不廣泛。

它的一些應(yīng)用包括用于箔包裝行業(yè)的 100 系列合金以及用作炊具的材料。它還用于生產(chǎn)二次合金生產(chǎn)或作為其他系列的涂層。

2. 2xx.x系列合金：鋁-銅

2xx.x系列鋁合金含有較高的Cu含量，約為4-10%，因此具有較高的機(jī)械性能，用于結(jié)構(gòu)，特別是航空航天工業(yè)。

但是，在合金中添加 Cu 會(huì)影響其耐久性。雖然硬度有明顯提高（約500Mpa），但在潮濕的工業(yè)環(huán)境中容易腐蝕。

200系列容易形成鑄造缺陷，故常局限于鑄造簡(jiǎn)單花紋的生產(chǎn)。

與 3% NaCl 溶液中的測(cè)量值相比，使用 0.5MH 2 SO 4溶液的電化學(xué)測(cè)試測(cè)得的腐蝕速率約為 0.45μA/cm 2 。本實(shí)驗(yàn)采用銅含量分別為5%、10%和15%的三種Al-Cu合金進(jìn)行，得出3種合金的腐蝕速率相同的結(jié)論。

另一項(xiàng)實(shí)驗(yàn)采用定向凝固法進(jìn)行，研究了冷卻速率和Cu含量對(duì)Al-4.5%Cu合金的影響。

在距離金屬冷卻器表面的三個(gè)不同位置采集了三個(gè)樣品。在微觀層面觀察，冷卻速度越高，腐蝕速度越快。

3. 3xx.x系列合金：鋁-錳

3xx.x 系列鋁合金通常以薄板形式提供。它是一種鋁合金，在固溶體中加入硅和約1%的錳成分以提高耐蝕性。這種合金的強(qiáng)度一般，約為110MPa。

如果進(jìn)行冷加工和退火，3xxx系列將獲得優(yōu)異的機(jī)械性能。它們還具有高鑄造性能，因此世界上高達(dá) 90% 的鑄鋁屬于 300 系列。因此，鑄造鋁合金的腐蝕研究通常在 300 系列上進(jìn)行。

對(duì)3xx.x系列合金腐蝕進(jìn)行了多次實(shí)驗(yàn)，主要采用重力鑄造技術(shù)和壓力鑄造技術(shù)。

重力鑄造技術(shù)鑄造鋁合金

一項(xiàng)研究表明，Al-8%Cu-3%Si 的腐蝕電流密度和阻抗參數(shù)比 Al-6%Cu-1%Si 具有更高的耐腐蝕性。

腐蝕試驗(yàn)在鑄件橫截面位置進(jìn)行，距冷鑄件表面 0、10 和 20mm。

該實(shí)驗(yàn)表明，Si 和二次枝晶臂間距(SDAS) 含量相互依賴(lài)并影響 Al-6%Cu-1%Si 的耐蝕性。

在α鋁基體中，鑄造鋁合金容易形成金屬間化合物。300 系列中錳的存在補(bǔ)償了鐵在金屬間化合物中的陰極效應(yīng)，使它們的腐蝕性降低。

研究人員還對(duì) Sr 對(duì)鋁合金腐蝕的影響進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。

顯微觀察進(jìn)一步顯示硅共晶從粗細(xì)形態(tài)向結(jié)締纖維形態(tài)的變化。

一個(gè)沒(méi)有添加 Sr

b：鍶 120 ppm

c：鍶 170 ppm

d: 鍶 250 ppm

結(jié)論：共晶硅的纖維結(jié)合形態(tài)增強(qiáng)了鋁合金的耐蝕性。詳細(xì)的耐腐蝕性等級(jí)如下表所示：

采用 HPDC 技術(shù)的鋁合金鑄造（高壓壓鑄）

根據(jù)記載的文件，本實(shí)驗(yàn)在579℃、643℃、709℃三種不同溫度下以35MPa和70MPa兩種噴射壓力噴射金屬。顯微組織觀察表明，在低溫下，鋁的枝晶破碎，在高溫下，枝晶更加細(xì)化。

該實(shí)驗(yàn)得出結(jié)論，孔隙率越高，鋁合金的耐腐蝕性越低。根據(jù)以下實(shí)驗(yàn)結(jié)果，孔隙率逐漸增加：

a：579°C / 35 MPa（3.15% 孔隙率）

b: 579°C / 70 兆帕

c: 643°C / 35 兆帕

d: 643°C / 70 兆帕

e: 709°C / 35 MPa

f：709°C / 70 MPa（4.91% 孔隙率）

采用HPDC技術(shù)，由于高射速會(huì)產(chǎn)生氣泡，導(dǎo)致鑄件氣孔率高，造成氣孔缺陷。

4. 5xx.x系列合金：鋁-鎂

5xx.x系列含鎂量低于6%。鎂在鋁中具有溶解度，可增強(qiáng)合金的耐腐蝕性和硬度。500系列的硬度高于380MPa。

500系列在海水環(huán)境中耐腐蝕，因此應(yīng)用于海洋工業(yè)。

重力鑄造法和連鑄法研究Al-3%Mg-1%Si合金的耐蝕性，發(fā)現(xiàn)在無(wú)析出物區(qū)腐蝕嚴(yán)重。

上圖為實(shí)驗(yàn)結(jié)果；采用重力鑄造技術(shù)，Al-3Mg-1Si 合金的腐蝕速度高于連鑄。事實(shí)上，連鑄技術(shù)具有更快的冷卻速度，從而導(dǎo)致更高的固溶率。

500 系列還存在腐蝕問(wèn)題——一種重密度紊亂，可在鎂含量 > 3% 的合金上導(dǎo)致有害的 β 相 Mg 2 Al 3析出，以及長(zhǎng)時(shí)間暴露在高溫下。

5. 6xx.x系列合金：鋁-鎂-硅

硅基6xx.x系列鋁合金增加流動(dòng)性降低熔點(diǎn)。

這種合金的硬度強(qiáng)度>300MPa，主要以擠壓形式和片狀形式存在。

合金中加入硅和鎂，超過(guò)1.4%會(huì)增加時(shí)效時(shí)的強(qiáng)度。

600系列具有良好的耐腐蝕性能，因此被廣泛用于海洋環(huán)境和火車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)制造。

6. 7xx.x系列合金：鋁-鋅-鎂

7xx.x系列合金耐久性高達(dá)580MPa；如此高的強(qiáng)度是由于 η 相 (MgZn 2 ) 析出而實(shí)現(xiàn)的。因此在航天工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。

700系列的缺點(diǎn)是耐蝕性降低；它們?nèi)菀资艿江h(huán)境侵蝕和應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。

為了重新平衡耐腐蝕性，進(jìn)行了復(fù)雜的熱處理，例如二次熱處理。

7. 8xx.x系列合金：鋁-鋰

8xx.x系列鋁合金中摻入Li元素，在鋁中的溶解度高達(dá)16%。

800系列重量輕，剛性高；因此，它在航空航天工業(yè)中具有很高的應(yīng)用潛力。

過(guò)去，含鋰鋁合金是所有鋁合金中腐蝕速率最高的；但今天，添加了 Cu 的鋁鋰合金已經(jīng)克服了這一限制。

8. 9xx.x系列合金：鋁——鎳

9xx.x 系列合金，添加鎳以增加硬度但降低延展性和耐腐蝕性。

Al-5%Ni合金的研究：在距離模具邊緣10mm的位置P1處取1個(gè)合金樣品，冷卻速率約為8℃/s，在距離模具邊緣60mm處取1個(gè)樣品。模具邊緣以 0.6°C/s 的冷卻速度。

結(jié)果是P2位置的腐蝕速率為1.5μA/cm 2，P1位置為3.5μA/cm 2。

合金元素對(duì)鋁合金腐蝕的影響

1.鎂的作用

在鋁合金中添加鎂以改善機(jī)械性能。當(dāng)存在于固溶體中時(shí)，Mg 會(huì)降低陰極反應(yīng)的反應(yīng)速率（由于 Mg 的低交換電流密度）并提高耐腐蝕性。

2、Si的作用

Si 與 Mg 一起添加會(huì)產(chǎn)生 Mg 2 Si 沉淀物，這會(huì)提高鋁合金的硬度，但會(huì)導(dǎo)致局部腐蝕。添加過(guò)量的Si會(huì)因Si出現(xiàn)在邊界處而引起應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂，加速陰極反應(yīng)。

3、銅的作用

與 Mg 類(lèi)似，Cu 的存在會(huì)導(dǎo)致鋁合金形成局部陰極反應(yīng)，從而導(dǎo)致腐蝕。然而，600 或 700 系列合金的主要目的是在成分中添加 Cu 以達(dá)到強(qiáng)化硬度的目的，而不是達(dá)到防腐蝕目的。

4、鋅的作用

在鋁合金中添加Zn可能形成τ相Al-Mg-Zn而不是β相Al 3 Mg 2，從而引起應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。航空航天工業(yè)中使用的合金仍然使用鋅來(lái)形成硬度增強(qiáng)的沉淀物。

5.鐵的作用

鋁合金在生產(chǎn)過(guò)程中常在成分中混入Fe。除鐵過(guò)程非常昂貴。Fe在合金中難溶并保持陰極反應(yīng)，導(dǎo)致耐蝕性降低。Fe在合金中與Mn或Cu結(jié)合也是阻礙耐蝕性的因素。

6.鎂的作用

在鋁合金中加入錳會(huì)降低鐵濃度并提高耐腐蝕性。但是，如果 Mn 的量超過(guò)溶解度極限（1.25% 重量），則會(huì)導(dǎo)致形成 Al 6 Mn，從而增加陰極反應(yīng)并引起腐蝕問(wèn)題。

7.李的作用

鋰起到增加鋁合金硬度的作用，因此鋁鋰合金在航空領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。然而，Li沿晶界出現(xiàn)，導(dǎo)致腐蝕速率迅速增加和腐蝕局部擴(kuò)散。

鋁合金腐蝕的種類(lèi)

均勻腐蝕

均勻腐蝕是一種常見(jiàn)的腐蝕類(lèi)型，發(fā)生在pH 值過(guò)高或過(guò)低時(shí)。所有合金表面區(qū)域都以相同的速度被侵蝕。氧化鋁膜不能保護(hù)金屬，會(huì)逐漸被腐蝕。

使用處于允許腐蝕水平的油漆或涂層可以輕松識(shí)別和處理均勻腐蝕。

對(duì)于鋁合金，可以使用鉻酸或陰極保護(hù)等抑制劑。

電偶腐蝕

當(dāng)鋁合金與導(dǎo)電材料連接時(shí)會(huì)發(fā)生電化腐蝕，在導(dǎo)電環(huán)境中反應(yīng)更強(qiáng)烈。在剩余的鋁和金屬之間的接觸點(diǎn)會(huì)形成腐蝕侵蝕。例如，在金屬焊縫中，腐蝕會(huì)集中在較不貴重的金屬一側(cè)。

含有金屬間化合物的異質(zhì)鋁合金也會(huì)發(fā)生電化腐蝕。例如，在含銅的鋁合金中，如果浸入水中或惡劣的環(huán)境中，腐蝕會(huì)顯著增加。

如果鋁和不銹鋼在干燥環(huán)境中相互接觸，腐蝕程度只會(huì)略有增加。但在潮濕的環(huán)境中，它會(huì)明顯增加。

為了防止電偶腐蝕的發(fā)生，需要通過(guò)在兩種金屬的接觸位置插入氯丁橡膠等絕緣材料或通過(guò)重新設(shè)計(jì)將兩種金屬相互隔離，使兩種金屬不相互接觸。

縫隙腐蝕

縫隙腐蝕起源于縫隙或接縫，然后在潮濕環(huán)境中擴(kuò)散到表面區(qū)域。

一個(gè)典型的例子是螺栓和用螺栓固定的金屬在存在水分或水進(jìn)入間隙的情況下生銹的位置。

點(diǎn)蝕

點(diǎn)蝕是金屬表面浸泡在潮濕環(huán)境中時(shí)發(fā)生的一種局部腐蝕形式。

點(diǎn)蝕通常發(fā)生在合金表面覆蓋有一層薄薄的氧化膜時(shí)，該氧化膜是在金屬制造過(guò)程中或與環(huán)境發(fā)生反應(yīng)時(shí)形成的。

對(duì)于鋁合金，氧化鋁膜的形成速度非?？?，結(jié)合會(huì)在金屬表面之間形成屏障。然而，這仍然不能阻止水分與金屬表面孔洞的接觸。

當(dāng)由于局部細(xì)胞的影響而出現(xiàn)表面空隙時(shí)，這些孔洞如果無(wú)法自行機(jī)械修復(fù)，就會(huì)被看起來(lái)像結(jié)核的腐蝕性物質(zhì)填充。

晶間腐蝕

晶間腐蝕是沿晶界或金屬晶界附近的局部腐蝕侵蝕，形成腐蝕路徑。

晶界是外來(lái)顆粒的集中地，這里的偏差導(dǎo)致它比內(nèi)部區(qū)域更活躍，所以這里的腐蝕速度更快。

腐蝕程度可以根據(jù)其微觀結(jié)構(gòu)而變化，而微觀結(jié)構(gòu)又取決于熱處理。熱處理產(chǎn)生顆粒析出物，可使晶界更加活躍并迅速破壞材料。

剝落腐蝕

剝落腐蝕是沿著平行于金屬表面的晶界出現(xiàn)的腐蝕。與賤金屬相比，腐蝕性產(chǎn)品的重量更大，迫使金屬分層，導(dǎo)致金屬膨脹。

剝落腐蝕通常發(fā)生在Al-Mg-Cu和Al-Zn-Cu合金中。

腐蝕程度主要取決于晶界析出物的成分和分布。

應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂

應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂 (SCC) 是合金在應(yīng)力和腐蝕環(huán)境影響下的機(jī)械性能退化。最初，由于機(jī)械應(yīng)力，會(huì)出現(xiàn)小裂紋，然后在腐蝕環(huán)境中，裂紋發(fā)展得非?？欤牧蠒?huì)迅速損壞。

在 8 種鋁合金中，2xx.x、5xx.x 和 7xx.x 系列合金最容易發(fā)生 SCC。

兩種因素的推動(dòng)力：靜態(tài)拉伸應(yīng)力和特定環(huán)境誘發(fā)金屬的晶間或穿晶開(kāi)裂。SCC 可能會(huì)意外發(fā)生并迅速進(jìn)展。

特定環(huán)境是引起SCC的重要因素。只有極少量的一些高活性化學(xué)物質(zhì)才會(huì)產(chǎn)生裂紋并逐漸導(dǎo)致合金發(fā)生災(zāi)難性破壞。

腐蝕疲勞

腐蝕疲勞是材料在應(yīng)力和循環(huán)腐蝕作用下的機(jī)械退化。

雖然鋁表面有一層天然保護(hù)的氧化鋁膜，但在受到循環(huán)腐蝕作用時(shí)會(huì)被分解。

材料的疲勞強(qiáng)度在每個(gè)循環(huán)中都會(huì)降低，并且與其冶金條件無(wú)關(guān)。

實(shí)驗(yàn)鋁合金在NaCl中的耐蝕性，其疲勞強(qiáng)度為108次循環(huán)，與空氣中相比耐蝕性提高25%～35%。

絲狀腐蝕

絲狀腐蝕是縫隙腐蝕的一種特殊情況，其中細(xì)纖維呈隨機(jī)方向的細(xì)隧道狀，沒(méi)有分支；這些細(xì)纖維含有腐蝕性物質(zhì)。

絲狀腐蝕可發(fā)生在未受保護(hù)的金屬表面或薄金屬保護(hù)膜下方，厚度約為 0.1 毫米。該薄膜可以是涂層或防腐蝕保護(hù)層。

當(dāng)材料與水和氧氣接觸時(shí)，會(huì)導(dǎo)致腐蝕性產(chǎn)物滲透到涂層和金屬表面之間的空間，特別是通過(guò)劃痕，從而逐漸擴(kuò)展成腐蝕性團(tuán)簇。

鋁耐腐蝕

為了有效地抵抗鋁合金的腐蝕，需要將金屬表面與環(huán)境完全隔離。為此，需要使用油漆等有機(jī)涂層。

然而，在鋁表面上噴漆并不是一個(gè)簡(jiǎn)單的過(guò)程，因?yàn)殇X的表面沒(méi)有孔隙。因此，需要通過(guò)陽(yáng)極氧化或轉(zhuǎn)化膜促進(jìn)表面形成一層氧化膜，以提高油漆的附著力。

在鋁表面噴涂涂層，防止腐蝕

陽(yáng)極氧化技術(shù)

鋁及其合金最常用的抗腐蝕方法是陽(yáng)極氧化。這是一種在鋁表面形成相對(duì)厚的氧化膜以幫助抵抗腐蝕的方法。

抑制劑可以在陽(yáng)極氧化層形成的同時(shí)添加到陽(yáng)極氧化層的外層，也可以在形成后添加，以提高金屬保護(hù)水平。

有不同類(lèi)型的陽(yáng)極氧化：

這是為表面保護(hù)性氧化膜開(kāi)發(fā)電化學(xué)的流行且長(zhǎng)期存在的過(guò)程。通過(guò)快速控制鋁的表面氧化形成氧化膜。薄膜比較薄，從0.5μm到18μm，不導(dǎo)電。

這種方法比鉻陽(yáng)極氧化更環(huán)保。它使用直流電和電解質(zhì)溶液（硫酸）來(lái)氧化鋁表面。電流通過(guò)鋁表面的氧釋放，形成1.8μm至25μm的氧化層。這個(gè)過(guò)程在頂部形成一層緊密的泡沫，需要密封以封閉毛孔。

該方法使用鋁合金片作為陽(yáng)極在含有硫酸的水環(huán)境中進(jìn)行電解，至少一種化合物選自鉬酸、鎢酸、釩酸和錳酸。氧化層的最大厚度為50μm。

這種方法與硫酸陽(yáng)極氧化非常相似，但它會(huì)產(chǎn)生更厚的氧化層，從而提高耐腐蝕性。氧化層厚度約為 20 μm 至 100 μm，并受到嚴(yán)格控制以避免熱變形。

化學(xué)轉(zhuǎn)化膜

化學(xué)轉(zhuǎn)化膜也稱(chēng)為化學(xué)膜或鉻酸鹽涂層。這是將鉻酸鹽應(yīng)用于金屬基材以形成耐腐蝕、耐用表面并具有穩(wěn)定導(dǎo)電性的過(guò)程。

這種轉(zhuǎn)化涂層既是一種腐蝕抑制劑，也是一種底漆，可以更好地附著在面漆上。

要執(zhí)行此程序，必須將金屬部件浸入含有鉻化合物的化學(xué)物質(zhì)中幾分鐘，以形成適當(dāng)厚度的薄膜。化學(xué)轉(zhuǎn)化膜是干燥硬化的膜。

這個(gè)過(guò)程描述如下：

鉻與鋁的氧化還原反應(yīng)：

Cr 6+ + Al 0 → Cr 3+ + Al 3+

然后與水中的氫氧化物反應(yīng)生成堿性溶液：

Cr 3+ + 3HO – → Cr(OH) 3

Al 3+ + 3HO – → Al(OH) 3

堿性溶液干燥硬化，形成干涂層，主要為Cr 2 O 3，厚度約為0.2-0.3μm。

然而，這種鉻涂層毒性很大，所以現(xiàn)在，人們使用替代處理方法，如自組裝單分子層、溶膠-凝膠化學(xué)、稀土、鈷等。這是為了防止預(yù)先處理過(guò)的表面發(fā)生金屬腐蝕消除了 IM 粒子。

有機(jī)涂料

在鋁部件被陽(yáng)極覆蓋或化學(xué)轉(zhuǎn)化后，表面就可以涂上有機(jī)涂層了。有機(jī)涂料體系由底漆和面漆組成。

底漆是主要的保護(hù)層，可在接觸水或金屬時(shí)抑制腐蝕。面漆將提高保護(hù)水平，也可用于美觀目的。

結(jié)論

從基于化學(xué)基礎(chǔ)、微觀結(jié)構(gòu)和環(huán)境的鋁合金研究中，我們可以理解選擇和開(kāi)發(fā)鋁合金的關(guān)鍵因素。

顯微組織決定了合金的機(jī)械強(qiáng)度和腐蝕性能。收集有關(guān)腐蝕類(lèi)型的信息以及分析鋁合金的耐腐蝕性能將加強(qiáng)表面處理的研究。

提高耐腐蝕性同時(shí)確保更高的合金強(qiáng)度需要更深入的研究和測(cè)試。目前簡(jiǎn)單地沉淀結(jié)晶基體的提高硬度的方法已經(jīng)行不通了。